По материалу изготовления

Стальные. Они считаются традиционными и являются самыми распространенными в мире. Производятся из сплава двухвалентного железа с хромом, никелем, углеродом, кремнием, марганцем, титаном, ванадием (в зависимости от марки стали). Стальные диски изготавливают, как правило, из прокатной стали толщиной 2-3 мм. Диски обладают достаточно высокой прочностью и положительно зарекомендовали себя при применении на всех видах транспорта.

Алюминиевые. Материалом для их производства служит алюминий с добавлением некоторого количества меди и кремния. Такие диски относятся к категории легкосплавных (алюминий вдвое легче железа). Начиная с 80-х годов прошлого века такие изделия начали вытеснять с рынка стальные диски сначала для дорогих, а потом и для более дешевых автомобилей. В 90-е годы легкосплавными дисками впервые были оснащены грузовые автомобили и тягачи американского производства.

Магниевые. Они производятся из сплава алюминия с кремнием и незначительным количеством магния. Как и алюминиевые, относятся к категории легкосплавных дисков. Магний хорошо интегрируется в сплав, улучшая устойчивость изделия к деформации. Благодаря высокой теплопроводности магний позволяет дополнительно снижать нагрев тормозных механизмов и ступиц автомобиля при движении. Шины на легкосплавных дисках улучшают работу подвески, оказывают меньшее сопротивление качению, повышают маневренность автомобиля, комфортность в поездке, а также способствуют экономии топлива.

Карбоновые. Карбон, или углепластик, – это полимерный композиционный материал, состоящий из переплетенных нитей углеродного волокна, находящихся в матрице из полимерных смол. Карбоновые диски отличаются высокой прочностью и жесткостью, напоминая по свойствам стальные, но при этом они очень легкие. Технология производства карбоновых дисков трудоемкая, что обусловливает их высокую стоимость.

По конструкции и способу изготовления

Разборные. Они производятся только из стали. Обод и спицы представляют собой штампованные детали, соединенные разборно-резьбовым крепежом, что позволяет производить многократный ремонт и легко менять шины. Такими дисками комплектуются колеса коммерческого автотранспорта.

Литые. Они производятся из единой заготовки. Методом литья изготавливают до 80 % дисков в мире. Расплав заливают в форму, а после остывания обрабатывают отливку, обтачивая посадочные поверхности и высверливая отверстия. Технология производства хорошо отработана, однако брак по литью составляет до 15 %. Литые диски из алюминиевых сплавов обладают малой массой, но недостаточно стойки к ударам и практически не подлежат ремонту.

Штампованные. Металл формуют давлением в две операции на особом станке. После этого профиль обода раскатывается, а окончательная обработка осуществляется на фрезерном, токарном и сверлильном станках. Затем методом химического оксидирования увеличивают толщину имеющегося естественного оксидного слоя. Производство штампованных дисков высокозатратно, однако его преимуществом является возможность повышения предела усталости металла и, соответственно, надежности диска путем ориентации волокон металла в направлении главной нагрузки, а также оптимизации толщины диска. Штампованные диски применяются для бескамерных шин. Деформированные диски можно выправить на специальном станке.

Кованые. Они производятся из единой предварительно прокованной (обработанной на особом станке с помощью многочисленных направленных ударов многотонным молотом) заготовки – поковки. Это обеспечивает изделию высокую жесткость и прочность. Кованые диски с толщиной стенок до 3 мм могут выдержать сильнейшие удары, и не лопаются, а гнутся без образования трещин. Изделия обладают большей коррозионной стойкостью, чем литые диски, а значит, требуется меньше операций по дополнительной защите поверхности.

Спекание карбоновых дисков. Слои волокон карбона формуются при высоком давлении и температуре в электродуговой печи.